溶剂脱蜡故障现象和加工方法(一)、故障现象
从溶剂脱蜡装置14#溶剂脱蜡的运行情况来看，由于内管积蜡或冻结，造成刮刀卡死或链轮承受负荷过大，使安 全销被剪断，链轮端面与该处卡簧摩擦，使卡簧失效，链轮向外移动，造成溶剂脱蜡常发生链轮产生轴向位移的故障，严重影响装置正常运行。
1原因分析
1)链轮托盘设计不合理，表现在：①此设备为链条传动设备，而链条传动的缺点就是传动平稳性较差，工作中有冲击和噪声，易产生振动；②由于工艺温度在-15~30℃之间，原料在套管内部极易产生冻结，增加了刮刀轴的载荷，而刮刀轴又通过链轮托盘与链轮连接，从而使链轮运转无法保证平稳性，产生振动；③根据设备安装要求，所有12个链轮要在同一个平面内，允许误差±1mm检修时难免会产生误差；④润滑油溶剂脱蜡在安 全销被剪断瞬间，轴不会马上停转，这样就会有振动，由于链轮和链轮托盘已经不是一体振动过程，会产生轴向力，同时销子断裂后断裂面的凸处在转动过程中，很有可能与链轮摩擦，向外顶链轮，链轮就受到了轴向力的影响；⑤选用的4917轴承，即长圆柱滚子轴承，这种轴承只承受径向载荷，一旦产生较大的轴向力便起不到定位的作用。综合以上原因，会导致链轮与卡簧摩擦使得卡簧失效、链轮磨损。严重时链轮掉出，链条崩断脱落。
(2>链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙不合理，表现在：链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙多达2mm；无法保证卡簧的接触面积，从而起不到轴向定位的作用。合理的间隙范围在0.50~0.80mm。
2改进措施
在与原链轮的顶丝孔成90°位置增加了两个M10顶丝孔。同时制作链轮定位帽，对链轮进行二次定位，并且利用链轮传动轴端部的M16螺纹固定，这样即使在卡簧失效的情况下，链轮也可在轴头帽的压紧下进行限位，从而防止链轮发生轴向位移的故障。
将链轮前端部轴孔与链轮托盘轴肩配合处的间隙由原来的2.00mm减小到现在的0.80mm；士曾大了卡簧接触面积，地防止了链轮在链轮托盘上的轴向位移。
(二)、润滑油溶剂脱蜡装置加工方法
润滑油生产是石油加工中的主要过程之一，原料及产品比较多样化。国内“老三套”工艺生产润滑油基础油还是润滑油生产的主要加工方法之一。
采用“老三套”工艺生产润滑油基础油，一般还有一种很重要的副产品石蜡。
由于润滑油和石蜡产品市场的问题，以及目前石蜡和润滑油基础油产品的竞争性、市场价格以及税率的影响，石蜡成为市场效益较好的石油产品。
因此在企业的生产中，石蜡成为润滑油溶剂脱蜡装置主打产品，在目前I类润滑油基础油市场萎缩的情况下，润滑油溶剂脱蜡装置由脱油蜡和脱蜡油两种产品变为只生产脱油蜡一种产品。
润滑油溶剂脱蜡装置是石蜡生产的关键过程，装置设备多，工艺复杂，控制比较困难。如何对整个装置实施优化操作，提高脱油蜡的收率且保持脱油蜡产品质量，对提高装置的经济效益有着重要的意义。这就给润滑油溶剂脱蜡装置提出了调整目标。
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