溶剂脱蜡设备厂减少循环水用量和存在问题下一步调整方向【一】、酮苯脱蜡减少循环水用量
循环水主要在产品出装置冷却器和液环真空泵上使用。为降低循环水使用量，将出装置产品油、蜡的出装置温度由原来的75℃左右提高到90℃左右，这样做既可以降低循环水用量，又可以将多余的热量为下游装置使用。酮苯脱蜡厂对循环水用量较大的液环真空泵，液环工作液冷却温度的高低决定循环水用量，经过长时间的调整、摸索发现，将原来液环工作液的冷却温度指标由32℃提高到40℃，液环真空泵可以正常运行，且运行状态良好，循环水用量每小时可减少26t。
为达到节能、节水的目的，需要控制循环水出入口温度，出入口温差应小于5℃，如出入口温差超出规定范围，应对相冷换设备进行检修清理。
由于酮苯脱蜡装置技术成熟可靠、运行平稳，在装置允许的范围内进行适当的工艺调整，降低了装置运行成本，提高了效益，是行之的手段。
但在操作难度上有所增加，需要不断提高员工的操作水平来配合。如果能引进先进的节能、环保设备，装置效益还会有大幅提高。
【二】、存在问题及下一步调整方向
1存在的问题
溶剂脱蜡设备装置通过各系统的工艺优化调整，蜡收率大幅提高，较高可到41.2%，同时蜡含油可控制在0.5%以下，产品质量相对稳定。但是提高蜡收率是通过降低过滤温度来实现的，而低温过滤带来的是装置电耗的增加。
虽然在整个工艺调整阶段蜡含油指标都合格，但从后期连续生产来看，还是有个别馏出口质量不合格，润滑油溶剂脱蜡厂主要是部分操作参数波动、或者原料出现变化以及蒸馏装置调整减压侧线产品造成，由于低温下的溶剂溶解能力下降，脱油段脱油能力下降，导致装置在质量方面的抗干扰能力下降，所以产品质量有时出现不合格。
在装置进行节能调整后，装置的总能耗得到了降低，增加了效益。由于装置运行中新鲜溶剂循环比例的变化，装置能耗下降了6.82kg标油/t，使装置的生产成本得到了进一步的降低。
2下一步调整方向
为进一步节约加工成本、增产增收，溶剂脱蜡设备装置从工艺、设备两方面着手进行分析，还有诸多改变、提高的措施，主要有以下三个方面，一是降低蜡含油，继续提高蜡收率；二是降低装置能耗，比如进一步提高保温、保冷效果；三是降低其他各项消耗，比如设备配件消耗、三剂消耗、润滑油消耗、人工成本等。
原料的蜡潜含量决定和限制了蜡收率，通过比对，现阶段的蜡收率与原料蜡含量还有一定差距。
这就需要从精细操作着手，避免由于生产波动带来的蜡损失。
溶剂脱蜡设备装置通过生产调整，现已基本实现了单脱生产，但装置的能耗高于原设计为单脱的装置。为进一步节能降耗、优化生产，装置还需要进行适当的工艺动改，除此之外，引进先进的集成控制系统、自动温洗滤机系统、节能变频设备使用等，都是行之的节能措施。
另外，生产的调整要以原料的分析数据为依据，要根据分析数据变化及时调整操作，努力实现高收率的目标。
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