1.机床铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造，单件达到40吨以上，年生产量在8500吨左右；包括机床床身、工作台、立柱、横梁、龙门顶连接梁。
2.机床铸件的材质均为细腻的灰口铸铁HT200-HT300，准确的配比，高的抗拉抗弯强度。
3.机床铸件采用流行的热处理工艺，使铸件的应力变形减少到小度，时间长使用趋于稳定。
分析床身铸件气孔的形成跟收缩率的影响因素(一)、分析机床床身铸件气孔的形成
机床床身铸件中的铸铁溶解气体是一个可逆过程。温度降低时，溶解的气体处于过饱和状态，气体能向铁液表面扩散而脱离吸附状态（蒸发）。但在实际生产条件下，因冷却较快，以这种形式析出的气体量受到很大限制。一般可以气泡或其他因素形成合物的形式排除。
机床床身铸件溶于铁液中过饱和的气体能形成气泡的条件是：
1.气泡内各种气体分压的总和（气体总压力）大于作用于气泡的外压力。
2.溶解在铁液中的某种气体析出的分压力应大于该气体在气泡中的分压力，该气体才能自动向气泡扩散而不断长大。要满足这一条件，主要依靠铁液温度的降低。
3.须有大于某临界尺寸而稳定存在的气核。铸铁件中的铁液中存在的大量非金属夹杂物，熔炼、炉前处理或浇注过程中形成和卷入的气泡以及包衬、型壁等都可能成为气泡的非自发核心的基础，气泡很容易在这些表面上形成附着在外来夹杂表面的气核形成后，溶于铁液中的气体由于压差必将自动向气泡扩散，当气泡长大到临界尺寸时，会脱离表面而上浮。机床床身铸件附着在非金属夹杂物表面的气泡，可以一起上浮。气泡愈小，上浮速度愈慢。要使气泡能及时上浮而排除，应具有尺寸，一般应大于10﹣2~10﹣3cm。机床床身铸件中的铁液在铸型内降温较快，气泡上浮困难或铸件表面已凝固，气泡来不及排除而造成气孔。
(二)、数控机床铸件收缩率的影响因素
收缩量=数控机床铸件尺寸×铸造收缩率
1.异型机床铸件的结构复杂收缩困难，铸件的收缩率减小。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率大。2.数控机床铸件的材料铸件的材料不同，铸造收缩率也不同。例如，铸钢的收缩率比灰铸铁大；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。3.数控机床铸件的退让性铸型的退让性好，铸件的收缩率增大。例如，用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理，随着铸件的尺寸增大，铸型的退让性变差，铸件的收缩率也就减小。
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