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机械制造新技术的应用探究与船体造船加放补偿量控制<一>、机械制造工艺新技术的应用探究
1、现代机械制造技术的内涵释义
20世纪80年代中期，理论界结合制造技术的发展程度，提出了现代机械制造技术这一概念，早期的机械制造技术完全依赖于人工操作实现，随着工业革命的发展，机械力取代了人工，从而大大提升了机械制造生产效率，同时解放了人力。从内涵层面来看，制造技术涵盖了零件加工技术与机械制造技术。前者多依赖机床完成，后者则指机动车制造、轮船制造等。近年来，机械制造方法有了很大的改进，除机械加工方法外，还出现了电加工、光学加工、电子加工、化学加工等非机械加工方法，因此人们把机械制造技术扩大，称之为机械制造技术，具有泛指之意，强调了各种各样的机械制造技术，但机械制造技术仍是主体和基础部分。
2、现代机械制造工艺行业整体发展态势
(1)信息化态势
随着信息技术的高速发展与推广应用，诸多机械制造类企业相继将现代化信息技术引人到机械制造领域之中，此种行业发展态势对制造类企业而言，不膏带来一场全新的革命，因此，对国内机械制造类企业而言，应当积极注重引人现代信息技术，着力推动制造技术创新与制造工艺革新，进而提升机械制造类企业的核心竞争能力。
(2)绿色环保化发展态势
虽然当代机械制造工艺生产出来的产品对我们日常生活中的使用有着比较重要的地位，但是也不能是在破坏环境的前提下。因此，在产品的制造过程当中就必须要严格把关，提倡绿色生产，同时在对材料选取、设计规范及产品的包装等全过程都要以环境保护为主旨，真正实现环保生产。
(3)自动化态势
自动化技术在机械制造领域的应用，使得生产效率得以显著提升，产品的品质也更有保障。对国内机械制造类企业而言，应当积极推广生产制造自动化，进而实现对生产成本的有效控制，使企业员工的工作强度得以降低。
随着经济全球化的不断发展，全球经济技术交流的不断深化合作，新技术，新工艺在机械制造行业的应用会越来越广泛，信息化，自动化将引领未来社会的发展方向，同时绿色环保的理念也将渗透到生产工作生活的方方面面。我们应结合自身实力，同时学习国外先进技术，坚定不移走科技强国之路，让我们的民族工业早日屹立世界之林。
<二>、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
河北精工机床制造有限公司(http://www.hbbtlj.com)主要产品有焊接平板、三坐标测量平台、T型槽平板、检验划线平台、机床机械铸件，花岗石平台及量具等以及敲击扳手、梅花扳手、防磁工具、防爆工具等。我们的产品广泛应用于机械制造，航空航天，汽车制造，高铁，风电，电机，发动机制造业等等。